面对日益严峻的能源消耗形势，山东德棉股份有限公司动力车间，打破传统的管理模式，在员工中实行"能效比"考核管理，自2008年8月至2008年底，4个月节约电费开支近300万元。
               
    "能效比"是在额定工况和规定条件下，空调进行制冷运行时实际制冷量与实际输入功率之比。这是一个综合性指标，反映了单位输入功率在空调运行过程中转换成的制冷量。空调能效比越大，在制冷量相等时节省的电能就越多。该车间是德棉公司的能源消耗大户，在公司现有的生产设备中，空压机、空调等大型动力设备所占的比例就接近50%，每月水电费开支加在一起动辄几百万、上千万元。如此庞大的数字，在全球性能源危机日益严重，能耗价格不断攀升的今天，仅靠"节约一度电、一滴水"是解决不了任何问题的，必须转变工作思路，通过有效的管理手段，帮助员工树立正确的节能降耗意识，想方设法让既有的一度电、一滴水发挥出比自身原来更高的效率。于是，经过长期摸索实践，2008年8月开始，该车间先后制定出台了《动力车间空压站值班员能效比考核管理办法》、《动力车间空调值班员能效比考核管理办法》、《动力车间电气值班员能效比考核管理办法》等规章制度和管理措施，车间所有的生产运行设备，全部实现了"能效比"的管理模式。
               
    他们所出台的一系列管理制度，不仅依据公司的生产实际和设备状态，制定了科学合理的经济运行参数，而且一改过去以罚为主的管理模式，变奖励为主、考核为辅。为此，车间在细化、量化值班员工作参数的同时，专门拿出一部分资金，组成了一个考核奖励工资，用来奖励对设备能效比管理工作出色的员工，使得每月获得考核第一名和最后一名的员工收入最高达到200元，从而有效激发了员工的工作热情。同时，车间还一方面组织相关技术人员随时到现场指导员工操作，一方面成立了由车间能源测量实验室、空调、电气、空压制冷等相关技术人员组成的经济运行分析小组，随时跟踪分析设备的运行状态，并依据分析情况制定开、停台顺序，做到开台设备的优化组合，竭尽所能降低生产成本投入。能效比管理方式实施四个月来，空压机的能效比由最初的每立方7.83千瓦时提高到了9.23千瓦时，相当于每立方压缩空气的生产成本由8分2厘降到了6分9厘，空调室的日耗电量由3.91万千瓦时降到了2.91万千瓦时，同比每天下降了1.014万千瓦时，两项合计每月可节约电费开支74.4万余元。